為了緩解鐵礦供不應求的矛盾，解決資源短缺的現(xiàn)狀，提高鐵礦選礦的處理能力，降低選礦成本勢在必行。為此，某選礦廠提出了兩種解決方案，通過對這兩種方案的對比分析，選用了超細碎—磨前預先磁選工藝流程，提高了鐵礦選礦的處理能力。

一、方案I

新建一條250萬t選礦生產線，將選礦處理能力提高到550萬t/a。即在現(xiàn)有300萬t/a選礦基礎上，采用原有3段1閉路破碎生產流程。新建250萬t/a選廠工藝流程見圖1。

二、方案II

增加高壓輥磨實施超細碎—磨前預先磁選工藝，實現(xiàn)選礦處理能力提高到550萬t/a。即在現(xiàn)有300萬t/a的選礦廠基礎上，在破碎系統(tǒng)與球磨機之中增設輥磨系統(tǒng)，將3段閉路破碎的產品粒度由－12mm放大到－30mm進高壓輥磨機，輥磨產品通過濕式閉路篩分，篩上+3mm返回輥磨機，篩下－3mm進粗顆粒磁選機預先磁選拋尾后進球磨機，提高入磨原礦質量，減少入磨礦量，提高球磨機的磨礦效率，使選礦處理能力由目前的300萬t/a提高到550萬t/a。超細碎—磨前預先磁選工藝流程見圖2。

三、方案對比情況

根據工藝流程可知，方案Ⅱ相當于在方案I中插入輥磨—磁選即可替代方案I的全部生產流程，從而達到提高磨選系統(tǒng)處理能力。兩個方案的磨選工藝流程完全一致，方案Ⅰ為常規(guī)流程，雖然常規(guī)流程比較簡單，但實際運行過程中，磨機鋼耗比較大，運行成本高；方案Ⅱ雖然增加了輥磨—磁選系統(tǒng)消耗，但前段破碎粒度放粗，進而提高圓錐破碎機襯板的使用壽命，降低了破碎作業(yè)的鋼耗，減少了入磨礦量，降低了入磨粒度，實現(xiàn)了多碎少磨，1段磨礦可磨度大幅度提高且每年減少111.8萬t的尾砂量，延長了尾礦庫的服務年限；綜合比較，方案Ⅱ投資省，生產運行成本低，提高了企業(yè)的競爭力，真正達到了綠色環(huán)保的要求；所以，選擇方案Ⅱ為擴產技改的優(yōu)先方案。

超細碎—磨前預先磁選工藝流程應用到實踐生產中后，提高了球磨機的有效利用率，降低了生產成本，選礦處理能力由之前的300萬t/a提到550萬t/a，取得了可觀的經濟效益。

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